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技术创新 节能减排 综合利用
  点击次数:  更新时间:2008-4-15 9:46:44来源:

 威海热电厂作为威海市供热的龙头企业,始终坚持以科学发展观为指导,按照“资源综合利用、节能减排、清洁生产、可持续发展”的思路,依靠技术进步,大力实施技术创新,扎实推进节能降耗工作,积极建设一批重大节能示范项目,发展循环经济,有力推动了企业技术进步,促进了企业节能技术改造步伐,取得了显著成绩。
     一、强化管理,建立节能减排长效机制
为加强企业节能减排管理力度,确保节能项目的全面实施,一是加强领导,成立了以厂长为组长,主要职能部门负责人为成员的节能减排领导小组,对节能减排工作实施统一领导。二是强化制度建设。为使节能减排管理工作程序化、制度化、规范化,制定了《能源管理规定》、《企业环境保护管理制度》等规章制度。三是着重抓好重点节能减排项目前期论证和方案优选工作,组织调研,专家论证,确保项目科学可行、效果突出。四是建立了完备的节能减排技术创新和服务体系,把节能减排任务和目标分解落实到车间、班组,实行了节约奖励,超耗罚款,当月兑现的奖罚制度,形成管理、考核、监督为一体的工作运行机制。
     二、建设循环水民用供暖工程,实现资源综合利用
热电生产的综合利用最突出体现在汽轮发电机组的综合利用。抽
凝汽轮发电机组在运行的过程中约有50%的热量需要通过冷却塔排放
到空气中。充分利用汽轮机生产过程中的这一部分热量进行暖、养
渔,发展大产业,实现大跨越,成为热电厂经济增长和节能经济新的亮点。
    从1999年开始,热电厂先后投资3亿多元自行设计、自行安装建设了目前全省规模最大的汽轮机循环水民用供暖工程,将汽轮机循环水用于居民供暖,经过九年的发展,建成总长950公里、供暖面积1200万平方米、供暖居民12万户的循环水供暖运行体系和服务体系。
    循环水供暖是节能的重大举措,较之其他供暖方式,具有明显的优越性:其一,把汽轮发电机组生产过程中产生的50%的热损失充分利用,冷却塔变成了供暖用户,机组的热能效率明显提高。其二,热电厂目前1200万平方米供暖面积如果以蒸汽换热的方式需提供蒸汽1200吨/小时,也就是说,循环水供暖等于节省了1200吨/小时的锅炉容量,相当于一个供暖期可节省标准煤9.5万吨,节水4.08万吨。其三,循环水供暖热源损失小,事故停运率极低,可根据天气状况提前和延长供暖期,供暖连续、安全、可靠、效率高。其四,提高城市热化率,扩大城市集中供暖面积,替代了威海市高区和环翠区几百台小锅炉,在自身节能的同时,可为社会节省投运几百台小锅炉所耗用的煤炭、水、人工等费用,累计节省社会投资上亿元,体现了上为政府分忧、下为百姓解难的宗旨,有
利于和谐社会的建设。其五,环保效益高。循环水供暖管网取代了辖区内几百台重污染、高能耗、低效率的小供暖锅炉,每个采暖期可减少碳氮化合物排放量70000吨、硫化物排放量3500吨、烟尘粉尘排放量3600吨。其环保效果对威海市发展国家级卫城市、环保模范城市、优秀旅游城市、世界人居城市和建设和谐社会发挥着重要作用。
   三、注重设备选型,建设综合利用机组
    1997年搬迁扩建一期工程三台75吨/小时锅炉原设计为链条炉,该炉型显著的特点是投资少,当时被普遍采用,但该炉环保效益和节能效益差。从长远角度出发,热电厂宁肯多投资几百万元将原设计的链条炉改为环保效益好、节能、可燃烧煤矸石、可炉内脱硫的75吨/小时循环流化床锅炉,在2002年又投产了国产第一台220吨/小时循环流化床锅炉,为进一步达到环保节能的目的,热电厂后期工程四台锅炉全部采用220T/T循环流化床锅炉,整个生产过程环保和节能效果更加明显;所有循环流化床锅炉全部采用最先进的高压静电除尘器,除尘效率高达99.9%,至目前用于除尘的设备投入达上亿元,占到设备总投入的1/5。这样就避免了威海市地处能源末端、生产成本高、能耗高的弊端,同时充分利用威海离龙口等煤矸石产地近的优势,建设综合利用机组,每年可耗用煤矸石十多万吨,可节省标煤6万多吨,节省资金上千万元。
    四、进行全厂水系统技术改造,实现水资源综合利用
    热电厂年耗水400多万吨,在建立健全健全水资源利用的各种保障制度的前提下,严格执行节水管理标准,完善计量表计,对全厂水系统进行大规模技术改造,将全厂自来水、生水、工业水、生活水、消防水、除盐水等管路和系统进行改造,尤其对化水车间的生产废水进行回收改造,每天可回收废水500多吨,将废水用于湿灰、煤场、清洁卫生、冲洗厕所,全厂废水重复利用率达到98%。
  五、全面推行清洁生产,搞好污染源头预防
清洁生产是循环经济的重要内容,是从源头削减污染,提高资源利用效率,减少生产过程中污染物产生和排放,减轻对人类健康和环境危害的有效措施。为了实现电力生产污染从末端治理向源头预防的转变,几年来,威海热电厂全面贯彻《清洁生产促进法》,大力推进清洁生产,收到了很好的效果。一是积极改造传统的除灰、除渣工艺。将原除灰系统采用放湿灰的方法,改造为气力除灰,避免了粉煤灰的飞扬,减少了二次污染,提高粉煤灰的利用率。将原除渣系统采用拖拉机拉渣除渣的方法,改造安装了冷渣器及输渣皮带机,将锅炉产生的热渣直接在冷渣器内冷却为冷渣后通过皮带机输送到渣池内,既减少了污染,又安全除渣,同时又有效的利用炉渣的余热;二是改造了锅炉脱硫工艺,加装了脱硫在线监测装置。锅炉脱硫采用炉内喷钙,石灰石通过检修门,经过旋转给料阀进入混合器,利用石灰石粉输送风机将石灰石粉经分配器及快关阀从锅炉二次风口吹入炉膛。不仅石灰石在输送过程中减少了粉尘污染,而且有效地脱掉了烟气中硫的含量,大大减少了二氧化硫的排放量;三是扩建干煤棚12000平方米,可储存煤炭8万吨,既保证了安全生产用煤,又减少了煤灰的污染。

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